苏州华冠科技

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透明化管理方式
打通订单、排程、物料、生产、质检、设备等环节。
物料需求计划(MRP)

设备管理系统(EMS)
生产规划与排程(APS)
人力资源管理系统(HRM)
生产执行系统(MES)
仓储管理系统(WMS)
解决难题·创造价值

责任到人 工作效率可提高到20%

降低生产周期 规范生产流程可降低25%生产流程

提高生产率 监督生产的各个环节,数据及时反馈可减少70%质量过失

减少沟通成本 减低数据汇总和分析时间,提升人员生产率

为何选择华冠智能制造平台

超高性价比 模块独立,按配置付费,可按照需求逐步实施,满足中小企业灵活多变的业务需求。

功能健全且精细 涉及到生产各个环节,各功能模块及角色权限组件化,可按需求灵活配置

操作便捷 基于网页B/S架构设计,一键升级系统版本,使用简单操作方便,培训周期短。

专业级实施 由经验丰富的专家上门实地调研,借助Meper平台,实现可视化的场景开发,从具体到抽象,从繁琐到简单。

资深售后团队 及时晌应预防服务、性能优化、软件更新,现场支持等多项售后服务,让客户真正省心,省钱,省力。

行业解决方案
  • 光伏行业
    |
  • 电子行业
    |
  • 汽车行业
    |
  • SMT行业
现状& 面临的挑战
加工工艺、设备的不同要求,采用单一的物料标识追溯方式无法满足全流程追溯。使用纸质流程单据,普遍选择在流程单据上记录工艺参数标准与实际核定值。无法保证产品工艺流程中每个加工步骤所需要的产品配方进行管理。无法对人员、设备、工艺参数设定等进行有效的管理;质量管控方面,各工序过程采用检验数据需人工记录。没有统一的界面提供展示缺乏时效性和流程化管控。
【解决的方案】

① 对工艺参数和质量参数监控、关联性开发,以实现生产过程预警和优化

② 质量测试设备接口统一,质量测试仪器数字化

③ 生产工艺参数和过程控制质量关系建立、系统化建模分析

现状& 面临的挑战
设备没有联机,各个数据独立,孤岛作业;人工记录,准确性差;无法追溯产品不良或使用物料信息;人工上报,数据无法实时监控;维修状态无法跟踪;生产现场没有看板显示,可视化程度弱。物料或关键件无跟踪记录。
【解决的方案】

① 离线备料,改造货架实现取料智能提示,实现防错;

② 跟踪物料消耗,实现JIT物料配送,实现单板/物料防错与追溯;

③ 设备状态监控;

④ 锡膏/红胶启用时间等及钢网使用次数控制;

⑤ 记录产品的品质信息;集成测试设备,采集测试数据;

⑥ 生产可视化,良率、不良现象等质量数据及分析看板。追溯维修过程,出统计汇总报表。

现状& 面临的挑战
缺乏生产看板实时查看车辆位置、计划达成率、质量统计、设备OEE;对订单关键点无法全程可控:销售下单、排产、物资采购、供应商供货、车辆上下线、能源消耗、成本统计;客户满意度较低,无法增加客户订单; 不具备完整的车辆生产档案,无法提供全程可追溯性;缺乏实时掌握现场的车辆生产与品质情况,不能及时处理异常;没有全面的质量管控体系;无法有效构建生产绩效考评体系来促进组织成长。
【解决的方案】

① 产品数据管理能力提升;提高产品数据管理效率,实现产品数据的一致性、完整性、准确性;

② 提高生产计划均衡性、准确性,细化时间遵守率、顺序遵守率管理标准,提高良率;

③ 实现同步供货;降低线边库存,提高装配质量,提高工作效率;

④ 实时同步掌握线边库存情况,及时预警,降低库存资金占用

⑤ 建立整车质量档案,实现质量追溯,降低质量赔偿;

⑥ 实现设备同步控制,实现设备台账、备件台账、工具台账管理。

现状& 面临的挑战
无法获取贴片机抛料数据、设备OEE、产能等数据,AOI等设备没有联机,孤岛作业;还是采用人工登记炉后检验不良信息,准确性差;无法追溯PCB不良或使用物料信息;没有条码,无法实现单板追溯;工单信息完全靠人工上报,WIP数据无法实时监控;
【解决的方案】

① 离线备料,改造货架实现取料智能提示,实现防错;

② 跟踪物料消耗,实现JIT物料配送;

③ 实现单板/物料防错与追溯;

④ 设备状态监控;

⑤ 锡膏/红胶启用时间等及钢网使用次数控制;

⑥ 记录产品的品质信息。